Резидент Сколково автоматизировал производственные линии деревоперерабатывающего предприятия ПФО

Компания «Роботех», участник Сколково (Группа ВЭБ.РФ) автоматизировал линию проверки и ремонта шпона Мурашинского фанерного завода. Роботизация участка встроена в общую систему управления предприятием, что позволило не только повысить производительность, но и обеспечить полный контроль над процессом.

«Компания «Роботех» - участник Сколково с 2020 года, внушительными темпами ведёт работу не только по созданию промышленных роботов-манипуляторов тяжелой грузоподъемности, но производит робототехнические ячейки и линии, периферийное оборудование, ПО для роботов. Реализуемые компанией проекты направлены на автоматизацию производственных процессов. Актуальность и востребованность решений «Роботех» подтверждается ростом финансовых показателей – за три последних года выручка выросла более, чем в семь раз, превысив 380 млн. рублей.

В настоящее время интеллектуализация производств становится частью базовой операционной модели. Предприятия всё чаще внедряют роботов, чтобы выстраивать устойчивые процессы и масштабировать деятельность без перегрузки команды. Рынок движется к гибким решениям, поэтому важно, что компания «Роботех» предлагает не просто быстрое внедрение, но и настройку под задачи с интеграцией в уже существующую систему», — рассказал Николай Булатов, директор направления энергоёмких производств Фонда «Сколково» (Группа ВЭБ.РФ).  

Работа роботизированного комплекса начинается с автоматической подачи пачек шпона весом до 3000 кг, что сразу полностью исключает тяжёлый ручной труд. «Мозгом» линии является сканирующий комплекс LineScan с программой Synetra, созданной на основе технического зрения и искусственного интеллекта.

Система не просто находит дефекты, а полностью анализирует каждый лист. Алгоритмы распознают 29 видов дефектов с точностью до 98%, тратя на анализ листа размером 1400×2600 мм меньше 1 секунды. Линия обрабатывает от 15 листов в минуту и имеет потенциал к расширению возможностей. Минимальный размер находимого дефекта — 1,5 мм. 

Главное отличие роботизированной линии от простых сканеров в том, что система сама принимает решения. На основе полученных данных она определяет сорт шпона, прогнозирует, какой сорт получится после ремонта, находит лучший способ устранения дефектов и распределяет задания между роботами. Это уже не просто контроль, а активное управление качеством.

На следующем этапе включаются промышленные роботы, которые аккуратно устраняют найденные дефекты. После ремонта листы автоматически отправляются на финальную сортировку. Весь процесс управляется одной программой, которая позволяет гибко настраивать работу, вести удалённый контроль, собирать данные о производстве и — что особенно важно — полностью интегрируется с системами управления заводом (ERP/MES).

Внедрение и установка комплекса дала заводу конкретные результаты — значительно уменьшилась зависимость от человеческого фактора, снизился процент брака, выросла производительность, появился полный контроль над процессом. При этом данное решение превзошло зарубежные аналоги по точности, сохраняя при этом преимущества в стоимости — как при внедрении, так и в ходе эксплуатации.

«При реализации проекта мы осуществили новый подход к автоматизации, выступая не просто как поставщик оборудования, а как технологический партнёр, который взял на себя всю сложную работу по проектированию и интеграции всех систем в единый автоматизированный комплекс. Считаем, что будущее промышленной роботизации — за умными, гибкими и комплексными решениями «под ключ», которые не просто заменяют ручной труд, а полностью меняют подход к управлению производством», — рассказал Денис Худяков, генеральный директор ООО «Роботех».